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国内外钢管生产技术的区别差异2021-3-17

[ 2021/3/17 7:31:41 ]人气:
产品详情

一、以连铸圆(方)坯为原料,直接生产无缝钢管。

德国、日本、美国、法国各主要无缝钢管生产厂家几乎100% 以连铸钢坯为原料。据1983~1984年资料介绍,日本住友以连铸坯为原料,钢管成本每吨可降低4000日元; 美钢联认为成本每吨可降低50~60美元,废品率可减少2/3。

二、穿孔后毛管均壁工艺。

PPM (推轧穿孔机)之后采用二辐斜轧延伸机,在斜轧穿孔机后采用三辑延伸机。前者可纠正毛管壁厚偏差的70%,后者可纠正50%。由于在生产中采用均壁工艺,因此,可使成品钢管的壁厚偏差≤±5% 。

三、毛管定(减)径工艺。

将穿孔后的长毛管予以定径可消除毛管前后端的直径差异,从而改善轧管机的操作。可以用1种直径的管坯生产2~3种直径的毛管,这样可减少坯料规格,有利于连铸坯的生产。

四、直接热处理。

在无缝钢管定径之后采用在线直接淬火,已成功地生产出N80和P110油井管。与一般热处理方法相比,成本约可降低25%. 川崎知多广的Φ400mm 自动轧管厂和日本钢管京泯厂的Φ244.5mm连轧管厂, 都采用了这种技术。

五、以宽板为原料生产大直径螺旋焊管的Stel-form工艺。

先将宽板在成型作业线外进行无损探伤并对四边进行加工,保证钢板两边与两端垂直并没有镰刀弯,刨出坡口。将几块钢板对焊成长约40~50 m 的带钢,然后长带钢被横移到成型线上并与前一条带钢焊接,以保证连续生产。成型机上设有螺旋焊缝间隙自动控制装置,以保证焊缝质量。钢板通过控制轧制和热处理可获得高强度和低温韧性,从而提高了焊管的机械性能。

六、大直径直缝焊管冷扩径工艺。

为了消除大直径直缝焊管在成型过程中残留的应力,改善钢管尺寸精度,在大直径焊管生产中采用了冷扩径工艺,可将钢管直径扩大1% ,使机械性能提高。过去采用的液压扩径机已由操作方便的机械扩径机所取代。

七、电焊管内毛刺清除。

在美国标准中要求去除焊缝内毛刺; 原苏联的标准中也规定,用户有权要求注Φ33mm 的电焊管应去除或压平内毛刺。因为去除内毛剌可提高钢管的使用效率。

八、自动检测与无损探伤技术。

钢管生产中在线检测和无损探伤已达到完全实用的阶段。现代化的连轧管车间采用计算机控制,根据检测到的轧件直径、长度、厚度、温度及工具情况等数据进行计算,然后对每台轧机进行再设定,并进行动态调整,轧管机上采用了AGC 。

钢管无损探伤设备已由多种探伤技术组成高精度和高效率探伤系统。高精度系统由超声波、复合磁场、内表面涡流和管端电磁4 种技术组成。高效率系统由复合磁场、超声波探伤和超声波测厚3 种技术组成。

九、油井管螺纹自动检测技术。

日本钢管公司京泯厂Φ244.5mm连轧管车间,把油井管加工线和热轧生产线直接联接,并实行自动控制。油井管螺纹用光学黑皮检查仪和螺纹尺寸检查机械于联合进行检查。

十、 DOM钢管生产工艺。

DOM钢管是一种用作机械零件原料的冷拨电焊钢管。由于电焊钢管壁厚偏差很小,冷拔后可减少机械切削加工,并提高其同心度。美国的DOM钢管最大直径已达Φ406 mm,最长18.3m ,最重达2318kg ,拉拨机拉力最大已达4.55MN 。

 

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